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工藝流程

混合料配合比設計→原材料試驗→調試拌合機→測量放樣→運混合料→攤鋪、碾壓→復測→接縫→養(yǎng)生

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操作工藝

（1）混合料配合比的組成設計 6d 保濕養(yǎng)生及1d 浸水抗壓強度應滿足＞ 3.0Mpa 的要求, 通過試驗選取最適宜的水泥用量 ,最佳含水量和拌合料比例；

（2）工地實際水泥劑量應略高于試驗劑量 0.5%-1.0%, 因采用廠拌法施工 , 只增加 0.5%；

（3）調試拌合機：在正式拌合混合料之前，必須先調試所用的設備，通過篩分檢查混合料的顆粒組成，并測定混合料含水量，使混合料顆粒組成及含水量達到規(guī)定的要求。若原集料的顆粒組成發(fā)生變化時，應重新調試設備。

（4）混合料拌和：配料應準確，拌和應均勻，應根據集料和混合料含水量的大小，及時調整加水量。拌和前反復調試好機械，以使拌和機運轉正常，拌和均勻。各成分拌和按比例摻配，并以重量比加水，拌和時加水時間及加水量應進行記錄。隨時抽查混合料的級配及集料的級配。拌和時混合料的含水量宜大于最佳含水量 1%-2%，并根據天氣狀況及運輸距離的遠近調整含水量，使混合料運到現場攤鋪后碾壓時的含水量大于最佳含水量，以補償后續(xù)工序的水分損失；施工現場實際采用的水泥劑量比室內試驗所確定的劑量適當增加，一般不少于 0.5%，最多不超過 1%。在拌和過程中隨時采用EDTA曲線法抽測水泥劑量，拌和完成的混合料應無灰團、色澤均勻，無離析現象。

（5）運混合料：拌和好的混合料要盡快運到現場進行攤鋪，從第一次在拌合機內加水拌和到現場壓實成型的時間不得超過延遲時間。當運距較遠時，車上的混合料應加以覆蓋以防運輸過程中水分蒸發(fā)，保持一定的裝載高度以防離析。運輸混和料的自卸車，應避免在未達到養(yǎng)生強度的鋪筑層表面上通過，以減少車轍對已碾壓成型的穩(wěn)定層造成損壞

（6）攤鋪：

a 、確定松鋪系數：根據不同的機械和材料，正式施工前應鋪筑試驗路段，確定松鋪系數。通過試驗路段檢驗所采用的施工設備能否滿足上料、拌和、攤鋪和壓實的施工的工藝、施工組織，以及一次碾壓長度的適應性等。通過試驗路段測定其干密度、含水量及使混合料達到合格壓實度時的壓實系數、壓實遍數、壓實程序的施工工藝。

b、拌合機與攤鋪機的生產能力應互相匹配。攤鋪機宜連續(xù)作業(yè)，拌合機的總產量選用 200t/h

（7）碾壓：

攤鋪后當混合料的含水量略高于最佳含水量時（ 0.5%-1%）,應立即展開壓實工作。碾壓分初壓、復壓、終壓。初壓時，采用輕型壓路機配合振動壓路機，對結構層在全寬內進行碾壓，先靜壓一遍。復壓時，采用重型壓路機加振碾壓，在碾壓過程中測定壓實度，直到達到規(guī)定的壓實度為止。終壓時，采用輕型壓路機，靜壓一遍。

（8）接縫：

攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷，如中斷時間超過 2h，應設置橫向接縫。設置橫向接縫時，攤鋪機應駛離混合料末端。人工將末端含水量、高程、厚度、平整度合適的混合料修整整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度應與混合料的壓實厚度相同。方木的另一側用砂礫或碎石回填約 3m長，其高度應稍許高出方木高度。將混合料碾壓密實。在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。

（9）養(yǎng)生：采用塑料薄膜覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生天數不少于 7d，每天灑水遍數視天氣而定。整個養(yǎng)生期間應始終保持水穩(wěn)層表面潮濕，應禁止其他一切車輛通行。

四、 注意事項：

1、 施工期間最低氣溫應在 5℃以上；

2、在雨季施工時，應特別注意氣候變化，勿使水泥混合料遭雨

淋，并采取措施排除表面水，勿使運到路上的集料過分潮濕，避免降低水泥穩(wěn)定層強度。