混凝土攪拌站與施工單位常爭議的那些事兒

方量

產生原因

（1）混凝土企業(yè)計量問題；

（2）混凝土企業(yè)在卸料過程的浪費（卸到地上、攪拌車反轉等）；

（3）駕駛員偷賣混凝土；

（5）工地挪到其他部位澆筑；

（6）澆筑厚度控制不好，超厚；

（7）在泵車管內存余量多；

（8）混凝土攪拌車卸料時沒卸完就開車離開。

預防措施

為了避免這種爭議，我們建議是在合同簽訂時進行混凝土容重約定，各強度等級的混凝土容重是多少，混凝土攪拌車進入工地由施工單位組織人員進行過磅，也可抽查，抽查過程中發(fā)現低于約定偏差值時，所供應的一批混凝土按最低數量進行簽收。若在抽查過程數量無異議，對送貨單進行簽字確認。在澆筑完發(fā)現實際用量與圖紙有誤差時，施工單位自己承擔，與混凝土公司無關。

2

強度

產生原因

（1）配合比設計不合理，商品混凝土確實強度不足；

（2）混凝土原材料和工藝控制不穩(wěn)定，商品混凝土質量波動大；

（3）現場隨意加水，改變水灰比，影響強度；

（4）振搗不密實；

（5）養(yǎng)護不到位；

（6）試件成型不好且不按要求進行養(yǎng)護。

預防措施

（1）控制好進站原材料的質量，對不合格的原材料堅決拒收，確保原材料質量合格穩(wěn)定；試驗室要加強對配合比的試配進行認證，并隨著季節(jié)的變化及時調整配合比，保證強度的富余率；

（2）加強與施工負責人、現場監(jiān)理人員的技術溝通，并提供商品混凝土使用說明書，杜絕違章作業(yè)，規(guī)范施工，確保工程質量；

（3）混凝土澆筑后的養(yǎng)護要與施工單位進行有效溝通，按規(guī)范執(zhí)行，不要因為麻煩或增加成本而放棄有效的養(yǎng)護，導致混凝土產生質量隱患；

（4）現場試塊制作混凝土公司派技術員協(xié)同工地資料員按《取樣制度》進行規(guī)范制作并及時養(yǎng)護，以保證混凝土試塊的強度均勻、合格。

3

裂縫

產生原因

（1）與結構設計及受力荷載有關的：比如超過設計荷載范圍、結構沉降差異、構件斷面尺寸不足、鋼筋用量不足、布筋不合理等；

（2）與使用和環(huán)境條件有關的：比如環(huán)境溫度、濕度變化、鋼筋銹蝕、沖擊、振動影響等；

（3）與原材料和配合比有關的：比如水泥用量高，水化熱高、摻合料問題（如粉煤灰的含鈣問題）、混凝土配合比不當等；

（4）與施工有關的：比如現場加水、搗實不良，坍落度過大，集料下沉、泌水，混凝土表面強度過低就進行下一道工序、養(yǎng)護措施不當或養(yǎng)護不及時等。

預防措施

（1）設計采用“細筋密布的原則”，局部加強，如跨中、板柱結合處，后澆帶，沉降帶和加強帶等的作用。

（2）配合比設計一定要合理；對原材料要有正確與科學的選擇；針對工程特點、氣候條件、結構設計要求、現場施工狀況進行調整配比等。

（3）施工方面：模板支撐要牢固；混凝土攪拌車運輸到工地停留時間不能過長，以免隨意加水；混凝土振搗要密實；混凝土養(yǎng)護要及時。

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色差

產生原因

（1）混凝土的原材料色差大，不穩(wěn)定；

（2）混凝土的坍落度不穩(wěn)定；

（3）施工操作原因；

（4）模板的原因；

（6）現場養(yǎng)護的原因。

預防措施

（1）水泥。首選硅酸鹽水泥，要求確定生產廠商、定強度等級、定批號，最好能選用同一熟料。

（2）粗骨料（碎石）。選用強度高、5 ～25mm 粒徑、連續(xù)級配好、同顏色、含泥量小于0.8% 和不帶雜物的碎石，要求定產地、定規(guī)格、定顏色。

（3）細骨料（砂子）。選用中粗砂，細度模數2.5 以上，含泥量小于2%，不得含有雜物，要求定產地、定砂子細度模數、定顏色。

（4）粉煤灰。摻入粉煤灰可改善混凝土的流動性和后期強度，宜選用細度按《粉煤灰混凝土應用技術規(guī)范》（GBJ146-90）規(guī)定Ⅱ級粉煤灰以上的產品，要求定供應廠商、定細度，且不得含有任何雜物。

（5）外加劑。要求定廠商、定品牌、定摻量。對首批進場的原材料經監(jiān)理取樣復試合格后，應立即進行“封樣”，以后進場的每批來料均與“封樣”進行對比，發(fā)現有明顯色差的不得使用。生產過程中，一定要嚴格按試驗確定的配合比投料，不得帶任何隨意性，并嚴格控制水灰比和攪拌時間，隨氣候變化及時抽驗砂子、碎石的含水率，并調整用水量。